1. Introduksjon til vevde vesker og deres prosesseringsteknologi
Plastvevde poser er hovedsakelig laget av polypropylen (PP), produsert gjennom ekstrudering, filamenttrekking, veving og poseproduksjon. PP er en halvtransparent, halvkrystallinsk termoplast med høy styrke, god isolasjon, lav vannabsorpsjon, høy varmefikseringstemperatur, lav tetthet og høy krystallinitet, noe som gjør den til det viktigste råmaterialet for vevde poser. Modifiserte fyllstoffer inkluderer vanligvis glassfiber, mineralfyllstoffer og termoplastisk gummi.
Plastvevde poser har et bredt spekter av bruksområder. For tiden brukes de hovedsakelig til emballasje av landbruksprodukter, sementposer, matemballasje, geoteknikk, turisttransport og flomkontrollmaterialer.
Vevde vesker er hovedsakelig klassifisert i tre kategorier: vevde plastvesker (ulaminerte vevde vesker), vevde plastvesker av komposittmateriale og diverse vevde stoffer.
Produksjonsprosessen av plastvevde veskerer som følger: vevd stoff trykkes, kuttes og sydd for å bli vevde vesker. Avhengig av utstyret som brukes, kan kutting gjøres før trykking, eller trykking kan gjøres før kutting. Automatisk kutting og sying kan kontinuerlig fullføre trykk-, kutting- og syprosesser. Det kan også produsere ventilposer, bunnfylte poser, osv. For enkle vevde stoffer kan midtsømbinding utføres før poseproduksjon.
Produksjonsprosessen av komposittplastvevde poserinnebærer laminering eller belegging av vevd stoff, beleggmateriale og papir eller film. Det resulterende rørformede eller arkformede stoffet kan kuttes, trykkes og sys for å lage vanlige poser med sydd bunn. Det kan også stanses, faldes, kuttes, trykkes og sys for å lage sementposer. Det resulterende arkformede stoffet kan limes i midten av sømmen, trykkes, kuttes og limes i bunn for å lage poser med limt bunn. Det kan også sveises og valses for å lage presenninger og geotekstiler.
Enkle vevde stoffer kan belegges eller ikke belegges for å produsere presenninger, geotekstiler osv. Rørformede stoffer kan også rives og belegges eller ikke belegges for å produsere presenninger eller geotekstiler osv.
2. Metoder og teknikker for bearbeiding av vevde poser
2.1 Granulering
Plastgranulering er et avgjørende trinn i behandlingen av plastprodukter. De fleste plastråvarer må granuleres etter syntese før bruk, og denne teknologien påvirker direkte kvaliteten på plastprodukter. Hovedgranuleringsprosessen inkluderer: batching, ekstrudering, filtrering, vannkjøling, trekkraft, pelletering, tørking og emballering.
Polypropylenpulver, diverse tilsetningsstoffer og aktivert kalsiumkarbonat tilsettes en høyhastighetsmikser i et bestemt forhold og sekvens. Etter blanding ved lav til høy hastighet i en viss periode, plasseres blandingen i en beholder og transporteres av en skruemater. Materialet kommer inn i tønnen gjennom mateinnløpet, hvor det smeltes og myknes av tønnen og skruen, kontinuerlig og stabilt ekstruderes til strimler. Strimlene avkjøles og formes i en vanntank, deretter avfuktes av en avfuktingsvifte, avkjøles av viften og pelleteres deretter av en pelleteringsmaskin. Etter sikting med en vibrerende sikt transporteres strimlene av en transportvifte til et fluidisert sjikt for tørking i fluidisert sjikt. Til slutt går strimlene inn i en materialtank, og en mater suger materialet fra tanken til en lagringstank. Etter at pelletene har bestått inspeksjonen, pakkes de kvantitativt, noe som fullfører hele produksjonsprosessen. 2.2 Garntrekking Garntrekking, også kjent som flatgarntrekking eller fiberskjæring, er en nøkkelprosess i produksjonslinjer for vevde poser. På samme måte er garntrekkingsenheten kjerneutstyret i et produksjonsanlegg for vevde poser. Kvaliteten på garntrekkingsprosessen påvirker direkte produktets interne og eksterne kvalitet.
Flatgarnprosessen inkluderer: modifisering av råmaterialer, blanding, farging, fylling, formulering, problemer med anti-aldring og anti-nedbrytning, temperatur-, trykk- og strømningshastighetskontroll under ekstrudering, reologisk oppførsel under ekstrudering, problemer med strømforbruk og utbytte, strekkforhold, oppblåsningsforhold, strekkforhold, krystallisasjonskjøling, orientering, varmebehandling og formingsproblemer, forming under vikling og kvalitetsinspeksjon av garnspindlene.
Etter at råmaterialet kommer inn i ekstruderen, utsettes det for ekstern oppvarming ved 190–250 ℃ og skjæring mellom skruen og fatet. Etter nesten fullstendig mykgjøring ekstruderes materialet kvantitativt og under konstant trykk. Etter dannelse ved dysehodet blir det en smeltet film som går inn i kjølevannet. Etter avkjøling kuttes filmen til filamenter med kniver. Filamentene strekkes deretter ved høye temperaturer i en høytemperaturovn til de danner flate garn. Det flate garnet varmefikseres deretter på varme valser, forkrymper ved lav trekkraft og bearbeides ved lav temperatur med kalde valser. Til slutt vikles det til form av et differensiell spenningsviklingssystem.
Produksjonsprosesser for flatgarn kan kategoriseres etter filmdannelsesmetode (rørfilm, flatfilm); etter-filmkjølingsmetode (luftkjøling, vannkjøling og intermittent kjøling); etter trekk- og oppvarmingsmetode (varmplate, varmevalser, varmluft); og etter spindelviklingsmetode (sentralisert syklodial vikling, enkeltspindelmomentmotorvikling og magnetisk momentvikling).
Publisert: 05.01.2026